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Fabricante líder de bombas desde 2009, especializado en soluciones de bombeo industrial.

Diseñados para escalar, diseñados para durar: su especialista en bombas OEM/ODM

Somos su socio de fabricación especializado para soluciones de bombeo a gran escala y personalizadas. Nuestros servicios integrales de OEM (Fabricación de Equipo Original) y ODM (Fabricación de Diseño Original) le permiten hacer realidad su visión precisa. Ya sea que necesite integrar materiales específicos para entornos hostiles, alcanzar parámetros de rendimiento únicos o adaptar la arquitectura de su sistema existente, nos encargamos de todo el proceso, desde el diseño conceptual hasta la fabricación de precisión.

Para proyectos que exigen confiabilidad, escalabilidad y un ajuste técnico perfecto, nuestra capacidad de fabricación personalizada transforma sus requisitos en activos industriales robustos y de alto rendimiento.

Más allá del surtidor: eficiencia basada en datos para su sitio único

El verdadero costo de una bomba se mide en su funcionamiento. Por eso, nuestro servicio comienza con una consulta técnica experta. Nuestro equipo de ingeniería realiza un análisis exhaustivo de las condiciones específicas de su sitio, las propiedades del fluido, las curvas del sistema y los parámetros operativos. Vamos más allá de las selecciones estándar del catálogo para recomendar la bomba con la configuración óptima que se adapta con precisión a su aplicación real.

Este enfoque proactivo y consultivo minimiza el desperdicio de energía, reduce el desgaste y maximiza la eficiencia y la vida útil del sistema. No solo suministramos equipos, sino que también ofrecemos un rendimiento comprobado y ahorros operativos a largo plazo.

Nuestro proceso integral de soluciones de bombas personalizadas
Transformamos sus requisitos específicos en activos de bombeo confiables y de alto rendimiento a través de un proceso riguroso, colaborativo y transparente de cinco etapas.
Etapa 1: Descubrimiento y especificación de necesidades en profundidad
Comenzamos construyendo una comprensión completa de su desafío único.
Consulta con el cliente: Participamos en discusiones detalladas para capturar todas las condiciones operativas (medio, presión, flujo, entorno de instalación), estándares de la industria (a prueba de explosiones, resistencia a la corrosión) y requisitos personalizados (ajuste dimensional, integración del sistema).
Inspección en el sitio (cuando sea necesario): Nuestro equipo técnico puede realizar una visita de campo para verificar parámetros, inspeccionar equipos de interfaz y recopilar datos críticos en el sitio.
Definición de requisito formal: Consolidamos todos los hallazgos en un (Documento de especificación técnica de bomba personalizada), que define claramente las métricas de rendimiento, las especificaciones del material y los plazos de entrega para una alineación mutua.
Etapa 2: Diseño colaborativo y revisión de ingeniería
Una planificación precisa garantiza que la solución cumpla con sus expectativas. Diseño de la solución técnica: Nuestro equipo de ingeniería desarrolla un diseño a medida que abarca la hidráulica de las bombas, la estructura mecánica y los sistemas auxiliares, con el apoyo de modelos 3D y datos de simulación para la validación del rendimiento. Costos y programación transparentes: Se proporciona un presupuesto detallado y un cronograma realista del proyecto junto con el diseño. Revisión y aprobación conjunta: Presentamos la solución para su revisión, confirmando la viabilidad, el costo y el cronograma antes de formalizar el contrato del proyecto personalizado.
Etapa 3: Fabricación de precisión y garantía de calidad
Su bomba se fabrica con excelencia y se verifica en cada paso. Adquisición de materiales especializada: Obtenemos materiales aprobados (p. ej., aleaciones especiales, plásticos de ingeniería) y componentes principales certificados, especificados en el diseño. Fabricación y pruebas controladas: Los componentes se someten a mecanizado CNC de precisión, ensamblaje y rigurosas pruebas de grado industrial (presión, sellado, rendimiento) con trazabilidad completa de los datos. Certificación de calidad final: Cada bomba se somete a pruebas de rendimiento exhaustivas según las normas (p. ej., ISO, API), que culminan en una certificación formal. antes del lanzamiento.
Etapa 4: Entrega, instalación y puesta en marcha sin problemas
Garantizamos una transición fluida hacia la disponibilidad operativa en sus instalaciones. Embalaje y logística seguros: La bomba se prepara con un embalaje protector personalizado y se transporta hasta sus instalaciones mediante un transporte confiable. Soporte experto para la instalación: Nuestros técnicos asisten o supervisan la instalación in situ y la integración con sus sistemas existentes. Puesta en marcha y capacitación de rendimiento: Realizamos la puesta en marcha, la calibración según los parámetros acordados y brindamos capacitación práctica en operación y mantenimiento a su personal.
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Ruta del proceso de producción de bombas de agua

Fabricación de moldes → Fundición de precisión → Mecanizado en bruto → Ensamblaje de productos → Pruebas de rendimiento

Esta etapa implica la creación de patrones (fabricación de moldes de precisión para piezas críticas, como cuerpos de bombas e impulsores), para preparar el proceso de fundición.
A partir del modelo hidráulico y los planos estructurales de la bomba de agua, se realiza el diseño digital 3D del molde mediante software CAD (p. ej., SolidWorks, UG). Posteriormente, se utiliza software CAM para generar el código de trayectoria de mecanizado para máquinas herramienta CNC.
Se elige acero de molde de primera calidad (p. ej., P20, H13) como material base. Posteriormente, se somete a operaciones de mecanizado en bruto, dejando un margen preciso de material para el acabado posterior.
El fresado y torneado de alta precisión de componentes centrales, como cavidades de moldes, canales y deslizadores, se realizan utilizando máquinas herramienta CNC de 5 ejes para garantizar el acabado de la superficie y la precisión dimensional.
El molde se somete a tratamientos térmicos como temple, revenido y nitruración para mejorar su dureza, resistencia al desgaste y vida útil. La cavidad recibe tratamientos de pulido y galvanoplastia para lograr un acabado de espejo y garantizar la calidad superficial de las piezas fundidas.
Los componentes procesados ​​se ensamblan en un molde completo y se instalan en la máquina de fundición. A continuación, se realiza una prueba de fundición para inspeccionar las dimensiones y el aspecto de las piezas en bruto, y se realizan ajustes finos en el molde hasta que se cumplan todas las especificaciones.
Esta etapa produce piezas fundidas con forma casi final para componentes complejos como cuerpos de bombas e impulsores, logrando una geometría intrincada y una calidad de superficie fina.
En el proceso de fundición de inversión, se inyecta cera líquida en una matriz para crear una réplica positiva precisa de la pieza, conocida como patrón de cera.
Se sueldan múltiples patrones de cera a un sistema de compuertas de cera compartido, formando un conjunto conocido como "árbol de cera" o "grupo".
El "árbol de cera" se somete a ciclos repetidos de recubrimiento con una suspensión cerámica (sol de sílice + arena de circón), seguido de la aplicación de granos refractarios gruesos (estuco) y secado, para formar un molde cerámico rígido de múltiples capas.
En el proceso de cera perdida, el conjunto recubierto de cáscara se desparafina utilizando vapor a alta presión o agua caliente para derretir la cera, creando una cavidad hueca para la fundición del metal.
La carga de acero inoxidable se funde en un horno y se ajusta su composición química. A continuación, el metal fundido se vierte en la carcasa cerámica, precocida a alta temperatura.
Tras enfriarse, se sacude y se retira la cáscara, y se cortan las piezas individuales del árbol. A continuación, se retira el sistema de compuertas. Se realiza un chorreado de arena o granallado para limpiar los residuos superficiales de las piezas.
Las piezas fundidas se mecanizan para lograr dimensiones de ensamblaje precisas y tolerancias geométricas.
El mecanizado inicial se realiza en superficies de referencia, espigas y caras de extremos de brida de la pieza en bruto utilizando equipos como fresadoras de pórtico y tornos verticales para eliminar la mayor parte del exceso de material.
El recocido para aliviar tensiones se realiza según sea necesario (por ejemplo, para eliminar tensiones internas).
Centro de mecanizado CNC: Fresa con precisión superficies de montaje y taladra/rosca orificios para pernos de conexión. Torno CNC: Tornea con precisión componentes rotativos críticos, como asientos de rodamientos y juntas de eje, para garantizar la concentricidad y el acabado superficial. Taladrado profundo: Procesa orificios de equilibrado o canales de agua de refrigeración. Banco de trabajo: Desbarba y bisela componentes para su preparación para el ensamblaje.
Los componentes calificados y las piezas estándar (por ejemplo, cojinetes, sellos mecánicos, pernos) se ensamblan en una bomba de agua completa de acuerdo con las especificaciones del proceso.
Conjunto del rotor: El eje de la bomba, el impulsor, la camisa del eje y el tambor de equilibrado se ensamblan a presión. Posteriormente, el conjunto se somete a pruebas de equilibrado dinámico y corrección para garantizar un funcionamiento fluido a alta velocidad. Instalación del sello mecánico: Los componentes del anillo estacionario y del anillo giratorio se encajan a presión en la tapa y el eje de la bomba, respectivamente.
Monte la carcasa de la bomba en el soporte de montaje. Instale el conjunto del rotor y la tapa de la bomba, asegurándose de que la holgura entre el impulsor y la carcasa cumpla con las especificaciones de diseño. Monte la caja de cojinetes y los cojinetes, y luego inyecte grasa lubricante. Instale los componentes de la transmisión, como el acoplamiento o la polea. Apriete todos los pernos de conexión según el par y la secuencia especificados.
La bomba terminada se somete a pruebas para verificar que su rendimiento y calidad cumplen con los estándares de diseño y los requisitos del cliente.
Se realiza una inspección del revestimiento, las placas de identificación y el aspecto general para identificar cualquier daño.
Gire el motor para verificar la dirección de rotación correcta y verifique si hay atascos o ruidos de fricción anormales.
Prueba de Integridad de Presión: La carcasa de la bomba se presuriza para detectar fugas. Prueba de Rendimiento Hidráulico: Realizada en un circuito de prueba cerrado o abierto, esta prueba mide el caudal, la altura de impulsión, la potencia y la eficiencia de la bomba en varios puntos de operación para generar su curva de rendimiento. Prueba de NPSH: Determina las características de resistencia a la cavitación de la bomba.
Todos los datos de prueba se revisan y verifican. Se emite un certificado de conformidad al aprobar la prueba. La bomba se empaqueta con un sistema anticorrosivo e impermeable antes de ser colocada en una caja resistente de madera o acero para su envío.
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Maquinaria y equipo
Nuestra diversa cartera de productos abarca bombas de agua limpia, bombas de aceite y bombas de impurezas. Comprometidos con la innovación y la calidad, ofrecemos soluciones de bombeo confiables para diversas aplicaciones industriales, siendo un socio clave tanto para el mercado nacional como para el internacional.
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Su éxito a través de un servicio de apoyo inquebrantable
Cuando nos necesite, contamos con un equipo altamente capacitado y seguro, listo para brindarle un apoyo integral. Podemos ofrecerle soluciones eficientes y vanguardistas.
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Guangzhou Xinheng Pump Manufacturing Co., Ltd., establecida en 2009, se especializa en sistemas de bombas a gran escala y de bajo consumo energético.
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